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简析起重吊装技术的发展
作者:管理员    发布于:2014-04-01 09:56:56    文字:【】【】【

        40年来,我国炼油厂建设的起重吊装技术发展很快,机械化水平也高于其它专业。其中,起重机具的革新和吊装能力的提高是两个重要标志。
        建国韧期,我国炼油厂建设的吊装机械化水平很低,绞磨、两木搭是常用的工具。建设兰州炼油厂时,也由于装备条件所限,最大的减压分馏塔只得分3段进行吊装.80吨重的再生器是利用钢槊吊装的。
        到了60年代,为适应炼油厂建设的需要,首先制造了吊装能力为IOO吨的起重桅杆及配套滑车。1963年设计制造了吊装能力130吨,高48米的桅杆及配套的10吨卷扬机。而后又相继配备了150吨起重桅杆及配套索具。上述装备的投入使用。提高了大型设备的吊装能力,改善了吊装工作的安全性。在自力更生武装自己的同时,还先后添置了16吨和25吨轮胎式起重机等机械,改善了一般设备、构件的吊装条件,提高了吊装作业机械化水平,对加快整个工程进度起了重要作用。
        在改善装备的基础上,炼油厂建设的吊装技术在60年代有了长足的进步。一是发展了大型塔器整体组合吊装技术。1965年大庆炼油厂第二套常减压蒸馏装置重260吨的减压塔,就是用4根100吨的桅杆整体组合吊装就位的。1966年胜利炼油厂的全部塔器均实现了整体组合吊装,其中407吨重的再生器是用 4根桅杆,8套滑车、16台主吊卷扬机完成吊装任务的,刨出了炼厂建设的吊装新记录,二是大型塔器的吊装普遍采用了管轴式吊耳,代替钢丝绳捆绑简体,并逐步实现了定型化系列化。这种吊耳受力状况比较好,至今仍在广泛使用。三是对卷扬机群实现了集中控制,同步起吊。1966年9月,胜利炼油厂联合装置预制组装的宽12米,长121米重173吨的双层管带,就是用18台卷扬机集中控制,获得吊装成功的。

 
脚注信息
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